脱锌和应力腐蚀破裂(或称"应力腐蚀"、"季节性破裂"、"自动破裂")是加工装饰黄铜管非常常见的两种腐蚀形势，此外还有点腐蚀等。

　　脱锌腐蚀常在含锌较高(如>20%Zn)的α黄铜，特别是(α+β)黄铜中发现。事实证明含锌量大于15%的黄铜脱锌严重，脱锌后强度损失也大。

　　黄铜脱锌是由于锌的标准电位远远低于铜的标准电位。黄铜在含氧的中性盐类水溶液中，首先是其中的锌离子呈阳极反应而溶解，铜则呈多孔薄膜残留在黄铜表面。这时，装饰黄铜管表面就构成电池，从而进一步加速了黄铜的腐蚀过程，这时黄铜是阳极，溶解成锌离子和铜离子，铜离子在溶液中达到一定浓度后，又在阴极重新沉淀，锌离子则在阴极与还原的氧形成电离平衡，因此，锌不沉淀，造成脱锌腐蚀。

　　在α黄铜中，受蚀区全部转变为铜。在(α+β)黄铜中，α比β有较高的耐蚀性，首先是β在电解质内呈阳极优先溶解，产生锌离子和铜离子，铜离子在沉淀，锌离子不沉淀，产生脱锌腐蚀，其后在扩展到α相脱锌。

　　脱锌分均匀的层状脱锌和局部的栓状脱锌两种。层状脱锌使材料壁厚，但在较长的时间内尚不致使材料穿孔破坏。局部的栓状脱锌，则可使栓状铜块突然剥落，形成穿孔腐蚀。

　　为防止装饰黄铜管脱锌，从材料方面说，可采用低锌(如<15%Zn)黄铜，或在黄铜中加入0.03%~0.05%As或P或Sb。

　　对砷抑制黄铜脱锌的原理，有如下四种看法：

　　1、改变铜的析出电位;

　　2、降低阴极上氢的超电压;

　　3、增加电解质的电阻;

　　4、减少黄铜活性面积。

　　黄铜的应力腐蚀破裂是由于塑性加工等带来的残留应力，引起锌选择性溶解的腐蚀介质和合金本身容易脱锌等3个因素引起的。含锌量愈高，所受应力愈大，则在腐蚀介质中破裂前的持续时间愈短，当锌达到35%~40%时，装饰黄铜管的应力腐蚀破裂敏感性较大。低锌(如<26%zn)黄铜多沿晶界产生应力腐蚀破裂，而高锌(如>30%Zn)黄铜则多穿晶破裂。

　　为避免黄铜管应力腐蚀破裂，所有冷加工的黄铜，均应及时进行消除应力的退火。这种退火的温度很低，不致降低黄铜的力学性能。

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